Woodworking News - Новости деревообработки - Вытяжная аспирационная система SCHEUCH на ОАО «Мостовдрев»

Woodworking News - Новости деревообработки

Вытяжная аспирационная система SCHEUCH на ОАО «Мостовдрев»

Рукавный фильтр Scheuch с силосом у нового завода ОАО Мостовдрев

ОАО «Мостовдрев» – одно из крупнейших многопрофильных предприятий деревообрабатывающей отрасли Республики Беларусь, которое специализируется на выпуске широкого спектра материалов и изделий из древесины. Оно производит клееную и облицованную фанеру, гнуто- и плоскоклеенные детали (в т.ч., латофлекс). Здесь изготавливается корпусная мебель: наборы для жилых комнат, прихожих и спален, столы, серванты, кровати, стулья. Производственную программу предприятия дополняют пиломатериалы, топливная щепа и ряд хозяйственных товаров (WN)

Мы приехали сюда, чтобы познакомиться с текущей ситуацией на предприятии, его планами по перевооружению и увидеть оборудование, которое приобретается, чтобы выпускать качественную продукцию. Нашим собеседником стал главный инженер ОАО «Мостовдрев» Андрей Иванович Маковец.

Андрей Иванович Маковец«Наше предприятие имеет солидную историю. Оно было основано весной 1927 г. Графами Вацлавом и Игнацием Конопацкими был заложен фанерный завод в городке Мосты Белостокского воеводства (в то время эта территория принадлежала Польше). Место было выбрано удачно т.к. сам городок расположен на железнодорожной линии Гродно – Барановичи – Лида в районе трех рек: Немана, Щары и Зельвянки. Водный путь в то время был самым дешевым способом доставки сырья на предприятие.

Сначала фанера здесь изготовлялась из ольхи и клеилась в мокром виде. Затем, приобретя в Швейцарии патент на сухое склеивание с помощью казеина, завод стал производить березовую фанеру высшего сорта, которая применялась в авиационной промышленности того времени и экспортировалась в Англию, Бельгию, Аргентину, Индию, Цейлон, Индокитай, Малайзию, Сингапур и Германию.

После войны предприятие расширилось: срочно требовалось увеличить объем продукции. Тогда помимо фанерного производства появилось лесопильное и большая котельная, в 1952 г. ввели в строй цех мягкой мебели. В 1972 г. у нас начал работать цех по производству ДСП с годовой мощностью 70 тыс. м3, затем было создано первое в Советском Союзе производство ОСП.

Завод развивался до конца 1980-х гг., а затем, после развала СССР, мы еще 10-15 лет работали по инерции, не замечая того, как снижается наш конкурентный потенциал и устаревает ассортимент. Аналогичная ситуация была и в большинстве крупных белорусских предприятий. Поэтому, Указ № 529 Президента Республики Беларусь Александра Григорьевича Лукашенко «О некоторых мерах по развитию деревообрабатывающей промышленности» от 19.10.2007 г. стал своевременным и дал толчок к кардинальной модернизации производства. Ведь сегодняшние реалии рынка не позволяют выпускать неконкурентную продукцию узкого ассортимента, да еще с большими трудозатратами, что наблюдалось в предшествующие годы.

Новое здание завода МДФ
Новый станок Paul в цехе напольных покрытий
 Система рекуперации тепла фирмы Scheuch в цехе завода

Модернизация у нас началась в 2007 г. с двух фундаментальных отраслей – лесозаготовительной и фанерной. Сегодня доля фанерного производства у нас составляет около 85% от общего товарного выпуска продукции. Мы также создали собственный крупный лесозаготовительный цех, в котором работает 380 человек, а с полоцким филиалом – более 600 работников, что позволило обеспечивать себя сырьем на 50-60%. Причем всю технику для лесозаготовок мы приобрели белорусских компаний: МАЗ, Амкодор, МТЗ. Это позволило нам заготавливать порядка 16.000 м3 круглого леса в месяц. Остальной объем материала покупаем на бирже, в основном у лесхозов. В целом, структура нашей переработки выглядит следующим образом: 10.000-11.000 м3 требует фанерное производство, 7.000 м3 – изготовление щепы, 5.000 м3 – выпуск пиломатериалов. Итого – примерно 22.000-25.000 м3 круглого леса в месяц, из которого пиловочником и технологическим сырьем мы себя обеспечиваем полностью сами, а фансырьем – на 25%.

Одновременно было решено остановить и демонтировать старые производства ДСП и ОСП ввиду морального и физического износа их оборудования, которое не могло более выпускать конкурентную продукцию с нормальной себестоимостью.

Производство ДСП у нас было введено в строй в 1972 г. (тогда оно включало в себя две передовые производственные линии), а остановлено в 2008 г. К тому времени оно морально устарело, а главное – нас начали беспокоить вопросы его взрыво- и пожаробезопасности. Технология и уровень оборудования 1970-х годов уже не могли обеспечить растущие требования по безопасности, и это превратилось в постоянную головную боль для руководителей предприятия. К тому же себестоимость выпускаемой продукции здесь была настолько высока, что ее было целесообразнее не выпускать, нежели реализовывать по рыночным ценам…

Производство ОСП было начато в 1988 г., а уже в 1991 г. развалился СССР. Данные плиты, как вы знаете, были предназначены для строительных работ, изготовления опалубки, применения в каркасном и индивидуальном домостроении, что в переходный период оказалась невостребованным. А затраты на производство ОСП тоже были высокими. Таким образом, после 16 лет, оно закончило свое существование…

Поэтому на месте старых корпусов, где выпускались ДСП и ОСП, сейчас строится новый современный завод МДФ. Это будет довольно крупное производство с объемом переработки порядка 1.200 м3 сырья в сутки (это фактически железнодорожный состав с 40-45 вагонами) или 36.000 м3 в месяц. Сама идея появилась у нас в 2007-2008 гг., когда в Беларуси никто не выпускал плит МДФ.

Сейчас же ситуация изменилась, и основным нашим конкурентом в этом вопросе я считаю ОАО «Гомельдрев», которое планирует запустить свой завод в декабре 2013 г. (производство в Мозыре нам не конкурент, в Борисове узкий диапазон продукции). Когда пять лет назад мы писали бизнес-план, то все выходило неплохо – и замещение импорта МДФ, и 40% поставок на экспорт. Ну а теперь, с приходом крупного иностранного конкурента Kronospan, что-то спрогнозировать и просчитать стало сложно. Как все будет развиваться в условиях острой внутренней конкуренции в республике, когда сырьевая база имеет определенные ограничения, да и рынки сбыта нестабильны?

Перед нами сегодня стоит главная задача: завершить начатое строительство производства МДФ в установленные правительством сроки, что с учетом «рваного» финансирования непросто. Завод получился большой, современный, отвечающий всем последним мировым тенденциям. Основным нашим поставщиком оборудования стал крупный немецкий концерн Dieffenbacher, который специализируется на проектировании и создании плитных заводов. Нам приходится очень много денег тратить на экологию, т.к. завод строится практически в городе.

В целом, процесс уже вступил в активную фазу – оборудование начало поступать летом, а с сентября начнется его монтаж. Если не будет срывов по финансовым вопросам, летом – в начале осени 2014 г. завод начнет выпускать продукцию».

Как обстоят у вас дела с кадровым вопросом?

«С кадрами везде тяжело. Но если в странах СНГ проблемы с работой и трудоустройством, то в Беларуси создалась уникальная ситуация, когда все наоборот. У нас, например, сегодня на работающих производствах (я уже не говорю о модернизированном производстве) не хватает 100-200 человек. И это оказывает, определенным образом, позитивное воздействие на руководство предприятия: приходится искать и внедрять такие технологии, которые требуют минимального количества работников, сочетают высокую производительность и рентабельность, что, в свою очередь, позволило бы выполнить поставленные Президентом Беларуси задачи по повышению средней заработной платы трудящихся и улучшению условий труда и отдыха. К примеру, мы сейчас прорабатываем вопрос о строительстве нескольких многоквартирных домов для привлечения сотрудников. А с запуском производства МДФ планируем остановить все старые убыточные участки на предприятии и частично перевести людей на новый завод. У него, кстати, очень низкая удельная составляющая трудозатрат, которая не превышает 5% общего объема. Весь персонал для непрерывной круглосуточной работы завода составит не более 130 человек. Это немного с учетом того, что сегодня на нашем предприятии работает свыше двух тысяч людей.

Средняя зарплата у нас пока довольно невысокая: за последний месяц – 3.780 тысяч белорусских рублей (примерно 420 USD). Это нижняя середина шкалы зарплат по концерну. Надеюсь, с началом работы новых производств она существенно увеличится».

Сколько смен сейчас на предприятии?

«Фанерный цех, который выпускает 80-85%, работает непрерывно в три смены, по скользящему графику, включая выходные. Завод МДФ тоже будет иметь такой же график, как и наша котельная, которая отапливает до 80% домов города Мосты. Лесопильное производство работает в две смены. Там действует цех погонажных изделий, 60-70% продукции которого экспортируется».

Как реализуется продукция «Мостовдрев»?

«В настоящее время экспорт наших изделий составляет 55%. Половина этого объема направляется в Россию, другая – в страны дальнего зарубежья: в Литву, Польшу, Германию и т.д.».

Ваши планы по дальнейшей модернизации предприятия?

«Весь следующий год уйдет у нас на завершение модернизации цеха МДФ. Проект оказался очень крупным – на нем сегодня работает до 500 человек из различных подрядных организаций. Фанерный цех вскоре будет сдан, цех напольных покрытий запустим в сентябре-октябре нынешнего года. Все это будет подталкивать нас к дальнейшему развитию производства и более глубокой переработке плит. Однако на первое место следующего этапа модернизации я ставлю энергетику. Ведь производство МДФ очень энергоемкое. И если сейчас предприятие потребляет порядка 3 МВт в час, то только для нового цеха потребуется до 17-18 МВт – в 6 раз больше.

Для обеспечения тепловой энергией цеха МДФ мы строим, возможно, самый крупный котел на кородревесных отходах в Беларуси, мощность которого составит 62 МВт. Он будет потреблять все виды отходов производства: древесную пыль, кору, щепу, кусковые отходы. Потребность в тепловой энергии для отопления, вентиляции, аспирации, подогрева воздуха в других помещениях будет закрываться существующей котельной, в которой котлы также работают на древесных отходах. Потому что газом топить в 2-2,5 раза дороже, чем даже покупной щепой. Кстати, сегодня в Беларуси электроэнергия для промышленных нужд самая дорогая в Европе. Ее стоимость у нас составляет 14 центов, а в той же Германии – 13 центов за кВт/час».

Вы затронули сооружение цеха напольных покрытий. Расскажите о нем подробнее…

«Как я уже говорил, большой объем производства МДФ заставил нас задуматься о частичной переработке планируемых к выпуску плит с целью получения готовой продукции. Поэтому мы приобрели линию по изготовлению напольных покрытий (т.н. ламинированных полов), которая сможет переработать до 25% выпускаемых плит. В нынешнем году мы планируем провести обучение кадров, войти на рынок с данной продукцией и найти потенциальных покупателей. Это производство новое для Беларуси – ламинированные полы у нас еще никто не выпускает. Они все импортируются из России, Польши и Германии. В Российской Федерации, насколько я знаю, уже открыто за последние 5 лет около 12 производств ламинированных полов.

На новом производстве, кстати, установлена современная система аспирации и рукавный фильтр австрийской компании Scheuch. Вообще-то, у нас на предприятии работает очень много различных систем аспирации на различных участках. Когда мы модернизировали фанерный цех, система аспирации там тоже потребовала замены. Это было связано, во-первых, с удвоением объемов необходимой очистки. Во-вторых, будучи циклонного типа, она уже не соответствовала современным требованиям – ее выбросы в десять раз превышали современные нормативные показатели, которые, как известно, только ужесточаются. И, в-третьих, как и все старые аспирации, она отсасывала воздух с древесной пылью и выбрасывала его после очистки в атмосферу, т.е. в ней отсутствовала система рекуперации. Из-за этого зимой в цехе было очень холодно.

И, начав подбор двух новых систем аспирации, мы ориентировались на рукавные фильтры, которые позволяют довести ПДК до нормативного значения с определенным запасом, а также на наличие рекуператоров тепла. Во время проведения тендеров их участникам были предъявлены очень жесткие требования по ПДК пыли в возвращаемом воздухе. Ведь при объеме в 100.000-120.000 м3 воздуха, который проходит через фильтры за час, любое сверхнормативное количество пыли создавало дискомфортную атмосферу в цехе.

Ситуация с первым поставщиком системы аспирации многому нас научила: с ним мы решали возникшую проблему три месяца. Я не буду называть его, но это известная на белорусском рынке фирма. А дело было так: нами был жестко определен критерий остаточной концентрации пыли – 0,1 мг/м3. На тендере только участвовавшие представители российской фирмы сразу честно признались, что эта цифра на их оборудовании недостижима, и предложили установить дополнительный каскад для очистки воздуха, который «влетал в копеечку». Остальные участники, представители фирм из Литвы и стран ЕС, не глядя подтвердили, что их системы обеспечивают такой уровень ПДК. Свой выбор мы остановили на фирме, название которой было «на слуху», она осуществила монтаж и запуск оборудования.

И тут началось… дело в том, что у нас на предприятии имеется собственная аккредитованная измерительная лаборатория, которая измерила ПДК и ничего хорошего не увидела. Тогда поставщику был задан вопрос: в контракте определен уровень ПДК, на который было акцентировано его внимание, и где же этот показатель? Видя, что он занервничал, я прямо спросил – а мерили ли они за всю свою историю поставок ПДК? Они ответили, что нет. Так остаточная концентрация пыли стала для нас делом принципа.

Четыре раза пришлось приезжать в Мосты специалистам поставщика и устранять свои недоделки. Я смотрел на их фильтр и видел, что потенциально он может работать с такой нагрузкой и ПДК, но в его монтаже были существенные промахи: один рукав был порван, несколько неправильно установлены. И эти недочеты сборки системы не позволяли им уложиться в уровень остаточной пыли.

Представители поставщика привезли к нам немецкий прибор для замера уровня ПДК, который, кстати, сломался в первый же день работы. А наш старый и проверенный измеритель работал и четко сделал 50 замеров. В конце концов, поставщик нашел все недочеты, устранил их, и после этого мы подписали акт ввода оборудования. Это произошло две недели назад.

Добавьте к данной нервотрепке и то, что механический и электрический монтаж данного фильтра продолжался два с лишним месяца. Ведь он пришел в полностью разобранном состоянии: болты, гайки, пластины, звездочки, цепи – все отдельно, как в большом конструкторе. И работу пришлось вести без перерывов, с семи утра до семи вечера, с участием двух наших бригад. И все это, конечно, сказалось на конечной стоимости. Когда мы сделали калькуляцию, стоимость дополнительных работ оказалась близка к цене оборудования.

Поэтому, когда мы подошли к покупке второй системы аспирации, решили идти иным путем. Собственно, тендер проводился обычный и задания предоставлены всем поставщикам одинаковые, но здесь мы начали с того, что цены практически всех предложений известных фирм различались на 5-10%: в зависимости от комплектации фильтров. Т.е. стоимостный уровень был у всех практически идентичным, у кого-то комплектация меньше, у других – больше. И вторую систему мы решили покупать у Scheuch, хотя бытовало мнение, что это очень дорогая фирма. Не знаю как для кого, для меня это известная компания, которую я считаю лидером на европейском пространстве. И в дополнение ко всему, на заводе МДФ, который сейчас у нас строится, системы аспирации и очистки отработанных газов тоже комплектовались фирмой Scheuch через генерального поставщика Dieffenbacher – серьезный концерн, субпоставщиками которого являются только проверенные фирмы. Принимая окончательное решение о покупке Scheuch, мы съездили к нашим коллегам в Ивацевичи, где работает подобная установка, посмотрели, пощупали. Она там действовала безупречно. А что касается комплектации и опций, то они обычно значительно увеличивают стоимость изделия, и всегда надо очень внимательно сравнивать предложения компаний. Если австрийская фирма работает по принципу «все включено», то многие другие поставщики предлагают дополнительное оборудование как опции.

Наконец, главным аргументом, уж совсем неожиданным для меня, стало то, что срок монтажа компания Scheuch определила в две недели. Подумайте: совсем недавно мы два с лишним месяца собирали систему, а тут – две недели! Гарантировала она и достижение всех характеристик, в т.ч. и по концентрации пыли в возвращаемом в цех воздухе. Поэтому мы и выбрали данную компанию, которая при всех равных условиях предложила существенную экономию в трудозатратах на монтаж.

И, знаете, не прогадали. Очень понравилось мне работать с этой компанией. У нас поставщиков очень много – начиная от Японии и до Италии. И Scheuch я бы отнес к тем из них, у которых все четко и правильно сбалансировано. Мы действительно затратили на монтаж только две недели. Просто фильтр пришел частично собранным (до 35% конструкции), что позволило быстро выполнить его сборку. Причем это стало настолько неожиданным для нас, что мы просили неделю передышки: не успевали прокладывать для него кабели. Теперь я знаю: при нормальной организации работ, две недели на монтаж фильтра производительностью в 100.000 м3 – это абсолютно реальная цифра.

Их монтажник тоже удивил, это был австриец (не поляки, как ранее) который работал, как заведенный. На фильтре Scheuch мы очень много сэкономили на трудозатратах: ведь 2 недели и 2 месяца – это огромная разница, когда техника и люди работают сверхурочно.

Наконец настало время проверить качество работы этого фильтра. Обогащенные предыдущим опытом, мы не стали размениваться на анализ работы оборудования в тестовом режиме с небольшими концентрациями отходов, а специально привезли 2 больших грузовика с нашей пылью с фанерного производства (я считаю, это самые сложные отходы) и в течение четырех часов мы вкачали ее в систему. В это время наша лаборатория проводила замеры и регистрировала нулевой уровень в возвращаемом воздухе. Не доверяя прибору, мы вскрыли фильтр и проверили его визуально на наличие пыли на стенках и в мешках… и ничего не обнаружили.

Что еще можно отметить? Во-первых, работать с фирмой было приятно: все четко по графику, в срок, в соответствии с нашими датами готовности. Техник приезжал вовремя и качественно все выполнил – замечаний к нему не было. Я тут подчеркну, что принимать оборудование люблю сам: открываю контракт и проверяю все до единой цифры.

Во-вторых, фильтр Scheuch имеет более компактные размеры по сравнению с аналогами других производителей при равном объеме всасываемого воздуха, он оснащен системой визуализации процесса, и для управления им не нужны дополнительные люди – он работает автоматически. Фильтр укомплектован качественной системой пневмоимпульсной очистки. Это было важно для нас – ведь мы его устанавливали для работы с пылью МДФ, сложной для очистки. У нас имеется опыт в этих вопросах: другие производители тоже предлагали что-то, что называется пневмоимпульсным, но на производстве ДСП у нас забивались и рвались мешки.

И еще отличие: расход воздуха на пневмоимпульсное стряхивание у Scheuch очень маленький – всего лишь 100 л/мин., когда российский аналог потребляет – 2,5 м3. А ведь для этого нужен компрессор в полтора раза мощнее. При этом многие участники наших тендеров требовали воздух со специальной подготовкой не только для очистки, но и после абсорбционной системы, а это тоже влекло существенное удорожание оборудования.

Фирмой Scheuch также предусмотрена специальная система обогрева для запуска фильтра в зимний период. Она не позволяет микрочастицам влаги скапливаться на соплах и блокировать движение воздуха.

Поэтому своим оборудованием для аспирации мы довольны. И можем сказать: если у кого-то имеются специфические задачи по фильтрованию каких-нибудь пылевоздушных смесей с гарантированным получением очищенного воздуха, мы рекомендуем компанию Scheuch».

Какую роль сыграло иностранное частное предприятие «Техимпорт», представитель фирмы Scheuch, в вашем проекте?

«Контракт на поставку оборудования мы заключали напрямую с Scheuch, т.к. я знаком с ее менеджером по продажам в страны СНГ и Восточной Европы. Иностранное частное предприятие «Техимпорт» подавало конкурсное предложение на тендер и в дальнейшем будет осуществлять сервисное обслуживание. Их наладчик принимал участие в механическом монтаже системы».

Что будет с деревообработкой в Беларуси в ближайшее время? Что бы вы посоветовали своим коллегам?

«В настоящее время на рынке плитных материалов в республике возникла неопределенность и нестабильность. На мой взгляд, всех нас ждет непростая ситуация с сырьевыми ресурсами, не говоря уже про сбыт. Нам будет очень трудно стартовать: Беларусь никогда не производила плиты МДФ, и это требует наработки новых оптовых покупателей и заключения контрактов. Первые года 2-3 после запуска нашего завода будут очень тяжелыми. Но дальше, как я надеюсь, мы продолжим свое развитие.

Впрочем, сейчас везде нелегко. С одной стороны Евросоюз, с которым надо конкурировать, с другой – единое таможенное пространство, где тоже много конкурентов. Нам, возможно, отчасти, легче: как-никак уже 15 лет живем в среде, где продукция продается по мировым ценам.

Но если ничего не делать, будет еще хуже. Если бы мы остановились, то давно уже прекратили свое существование. Нам трудно, но трудности закаляют и подталкивают к поиску новых, иногда нестандартных решений. Выбора нет – надо идти вперед, развиваться и конкурировать в этом мире».

Пожалуйста, несколько слов о себе…

«Я работаю в должности главного инженера с 2009 г. До этого, с 2007 г. занимал пост заместителя главного инженера по техническому перевооружению и реализации инвестиционных проектов. А на различных должностях на предприятии с 1993 г.».

 

ОАО «Мостовдрев»
Республика Беларусь, 231600
Гродненская область, г. Мосты
ул. Советская, 38
Факс +(375 1515) 3 36 76
Е-mail: Этот адрес электронной почты защищен от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.
www.mostovdrev.by

Вы здесь: Главная страница Все материалы Оборудование Системы аспирации Вытяжная аспирационная система SCHEUCH на ОАО «Мостовдрев»